POLYFLOW-275 est un système de revêtement polyaspartique aliphatique à deux composants, conforme aux COV, offert en kit de 2 gallons. Il s’agit d’une couche de finition cristalline, non jaunissante et résistante aux UV qui donne un fini brillant. Ce produit offre une longue durée de vie en pot pour une mise en œuvre facile avec des temps de durcissement rapides, ainsi qu’une excellente résistance aux produits chimiques et à l’abrasion.
POLYFLOW-280 est un système de revêtement polyaspartique aliphatique à deux composants, conforme aux COV. Il s’agit d’un kit de 3 gallons qui a été spécialement conçu pour être utilisé comme couche de finition stable aux UV et qui s’utilise de préférence avec les systèmes de diffusion de flocons de vinyle. Ce produit donne une finition brillante, transparente et non jaunissante.
POLYFLOW-285 est un système de revêtement polyurée aliphatique bicomposant à base de solvant, conforme aux normes COV, proposé en kit de 2 gallons. Spécialement conçu pour une utilisation comme sous-couche à durcissement rapide et stable aux UV, il est idéal pour les applications en une journée. POLYFLOW-285 offre une excellente résistance à l’abrasion, aux produits chimiques et aux UV, ainsi qu’une finition brillante, transparente et non jaunissante.
POLYFLOW-290 est un système de revêtement polyaspartique aliphatique bicomposant à base de solvant, conforme aux normes COV, proposé en kit de 2 gallons. Il est recommandé pour les zones nécessitant un vernis transparent à fort pouvoir garnissant. Ce produit, dont le rapport de mélange est de 1:1, est stable aux UV et offre une mise en œuvre aisée avec un temps de séchage rapide.
POLYFLOW-295 est un revêtement polyurée polyaspartique aliphatique bicomposant, à haute teneur en solides et à faible odeur. Ce produit a été formulé pour offrir une durée de vie en pot et un temps de travail prolongés à des températures élevées et dans des conditions humides.
Les revêtements polyaspartiques sont des revêtements de protection souvent utilisés pour recouvrir les sols. Ils sont reconnus pour leur durabilité, leur résistance aux rayons UV et aux produits chimiques, ainsi que leur séchage rapide, ce qui les rend idéaux pour les environnements commerciaux et industriels.
Les revêtements polyaspartiques et polyuréthanes sont idéalement utilisés comme couches de finition pour améliorer les propriétés de votre sol actuel en lui conférant une résistance aux UV et une résistance accrue à l’abrasion, aux chocs et à l’usure. Les esters polyaspartiques réagissent lentement avec les isocyanates pour produire une polyurée modifiée, tandis que les revêtements polyuréthanes résultent d’une réaction entre les diols/polyols et les isocyanates.
Grâce à la polyvalence de leurs chimies, nous pouvons formuler des revêtements avec une durée de vie en pot prolongée, une haute teneur en solides et pratiquement pas de COV. Lorsqu’ils sont durcis avec des isocyanates aliphatiques, nous obtenons des revêtements protecteurs stables aux UV et à la lumière, avec une faible tendance au jaunissement.
Monday to Thursday : 6:00 AM to 15:00 PM
Friday : 6:00 AM to 12:00 PM
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‣Fast-curing aliphatic polyaspartic topcoat
‣UV stable with high gloss clarity
‣Thin film application: 8–12 mils
‣75% solids content with VOC <50 g/L
‣High abrasion resistance (0.03g loss @1000 cycles)
‣Ideal for quick installations where downtime is critical
‣Crystal-clear finish enhances colored coatings and flake systems
‣Excellent resistance to chemicals, UV, and staining
‣CFIA/USDA compliant for food-safe environments
‣Great value for residential and commercial decorative floors
Remove dust, dirt, grease, oil, and all other contaminants with proper cleaner/degreaser. Prepare the surface mechanically as per ICRI-CSP2 profile by diamond grinding to ensure removal of laitance, curing agents and sealers. The compressive strength of a newly poured concrete substrate must be at least 25 MPA (3635 psi) after 28 days of cure and at least 1.5 MPA (218 psi) tensile strength. Be careful with condensation (at least 3 degrees of the dew point). All cracks, holes and irregularities must be repaired with a crack filler prior to applying the coating. Not recommended for use directly on concrete.
Empty container A (resin) and container B (hardener) into a large mixing pail. Mechanically mix the combined product for a maximum of 1 minute using a low-speed drill (300-450rpm) to reduce air entrapment and to obtain a homogeneous mixture. Once the product is mixed proceed to application instructions. Do not let the product sit in container as it will rapidly start to react and cure.
‣Medium-build, 80% solids polyaspartic
‣High-gloss finish (89.5 GU @ 60°)
‣Fast curing even in cool temperatures
‣VOC <50 g/L, low odor
‣Durable performance with UV and chemical resistance
‣Suitable for use over flake systems or epoxy base coats
‣Maintains aesthetics with clarity and gloss
‣Fast return to service (foot traffic in 4–8 hrs)
‣Provides excellent durability for garages, showrooms, and retail
‣LEED-compliant and food-safe for versatile applications
Remove dust, dirt, grease, oil, and all other contaminants with proper cleaner/degreaser. Prepare the surface mechanically as per ICRI-CSP2 profile by diamond grinding to ensure removal of laitance, curing agents and sealers. The compressive strength of a newly poured concrete substrate must be at least 25 MPA (3635 psi) after 28 days of cure and at least 1.5 MPA (218 psi) tensile strength. Be careful with condensation (at least 3 degrees of the dew point). All cracks, holes and irregularities must be repaired with a crack filler prior to applying the coating. Not recommended for use directly on concrete.
Empty container B (hardener) into container A (resin). Mechanically mix the combined product for a maximum of 1 minute using a low-speed drill (300- 450rpm) to reduce air entrapment and to obtain a homogeneous mixture. Once the product is mixed proceed to application instructions. Do not let the product sit in the container as it will rapidly start to react and cure.
‣Aliphatic polyurea with 85% solids
‣Designed specifically as a primer
‣Available in clear and pre-tinted colors
‣Fast curing, even at low temps (2–4 hrs)
‣High tensile strength (5150 psi)
‣Ideal base layer for full systems with fast job turnarounds
‣Strong substrate adhesion for long-lasting coatings
‣Compatible with pigment packs for color flexibility
‣USDA/CFIA-compliant – safe for commercial kitchens
‣Versatile for residential, commercial, and industrial applications
Remove dust, dirt, grease, oil, and all other contaminants with proper cleaner/degreaser. Prepare the surface mechanically as per ICRI-CSP2 profile by diamond grinding to ensure removal of laitance, curing agents and sealers. The compressive strength of a newly poured concrete substrate must be at least 25 MPA (3635 psi) after 28 days of cure and at least 1.5 MPA (218 psi) tensile strength. Be careful with condensation (at least 3 degrees of the dew point). All cracks, holes and irregularities must be repaired with a crack filler prior to applying the coating.
Empty container A (resin) and container B (hardener) into a large mixing pail. Mechanically mix the combined product for a maximum of 1 minute using a low-speed drill (300-450rpm) to reduce air entrapment and to obtain a homogeneous mixture. Once the product is mixed proceed to application instructions. Do not let the product sit in the container as it will rapidly start to react and cure.
‣90% solids, high-build polyaspartic (up to 12 mils)
‣Superior abrasion and chemical resistance
‣Excellent UV stability
‣High gloss finish with fast cure times
‣VOC <50 g/L
‣Perfect for demanding environments with heavy wear
‣Reduces maintenance costs due to long service life
‣Crystal-clear coat enhances flake or quartz broadcast systems
‣Enables fast installation and fast return to service
‣Food-grade and LEED-compliant for broad usage
Remove dust, dirt, grease, oil, and all other contaminants with proper cleaner/degreaser. Prepare the surface mechanically as per ICRI-CSP2 profile by diamond grinding to ensure removal of laitance, curing agents and sealers. The compressive strength of a newly poured concrete substrate must be at least 25 MPA (3635 psi) after 28 days of cure and at least 1.5 MPA (218 psi) tensile strength. Be careful with condensation (at least 3 degrees of the dew point). All cracks, holes and irregularities must be repaired with a crack filler prior to applying the coating. Not recommended for use directly on concrete.
Empty container A (resin) and container B (hardener) into a large mixing pail. Mechanically mix the combined product for a maximum of 1 minute using a low-speed drill (300-450rpm) to reduce air entrapment and to obtain a homogeneous mixture. Once the product is mixed proceed to application instructions. Do not let the product sit in the container as it will rapidly start to react and cure.
‣95% solids content, low VOC (<5 g/L)
‣Extended work time even in high heat/humidity
‣High gloss (90.5 GU) and clear finish
‣Superior chemical and UV resistance
‣High slip resistance (0.99 DCOF dry)
‣Ideal for installers working in hot and dry climates
‣Excellent coverage and build for decorative flake or quartz systems
‣Safer surface with high slip resistance rating
‣Low odor – suitable for indoor use with minimal disruption
‣Ultra-durable finish designed for industrial-grade performance
Remove dust, dirt, grease, oil, and all other contaminants with proper cleaner/degreaser. Prepare the surface mechanically as per ICRI-CSP2 profile by diamond grinding to ensure removal of laitance, curing agents and sealers. The compressive strength of a newly poured concrete substrate must be at least 25 MPA (3635 psi) after 28 days of cure and at least 1.5 MPA (218 psi) tensile strength. Be careful with condensation (at least 3 degrees of the dew point). All cracks, holes and irregularities must be repaired with a crack filler prior to applying the coating. Not recommended for use directly on concrete.
Empty container A (resin) and container B (hardener) into a large mixing pail. Mechanically mix the combined product for a maximum of 1 minute using a low-speed drill (300-450rpm) to reduce air entrapment and to obtain a homogeneous mixture. Once the product is mixed proceed to application instructions. Do not let the product sit in the container as it will rapidly start to react and cure.
BENEFITSBÉNÉFICES‣Ideal for quick installations where downtime is critical
‣Crystal-clear finish enhances colored coatings and flake systems
‣Excellent resistance to chemicals, UV, and staining
‣CFIA/USDA compliant for food-safe environments
‣Great value for residential and commercial decorative floors‣Idéal pour les installations rapides où les temps d’arrêt sont critiques
‣Finition cristalline qui sublime les revêtements colorés et les systèmes de paillettes
‣Excellente résistance aux produits chimiques, aux UV et aux taches
‣Conforme aux normes ACIA/USDA pour les environnements alimentaires
‣Excellent rapport qualité-prix pour les sols décoratifs résidentiels et commerciaux
‣Idéal pour les installations rapides où les temps d’arrêt sont critiques
‣Finition cristalline qui sublime les revêtements colorés et les systèmes de paillettes
‣Excellente résistance aux produits chimiques, aux UV et aux taches
‣Conforme aux normes ACIA/USDA pour les environnements alimentaires
‣Excellent rapport qualité-prix pour les sols décoratifs résidentiels et commerciaux
Éliminez la poussière, la saleté, la graisse, l’huile et tous les autres contaminants à l’aide d’un nettoyant/dégraissant approprié. Préparez la surface mécaniquement selon le profil ICRI-CSP2 en la ponçant au diamant pour garantir l’élimination de la laitance, des agents de durcissement et des produits d’étanchéité. La résistance à la compression d’un support en béton nouvellement coulé doit être d’au moins 25 MPA (3635 psi) après 28 jours de cure et d’au moins 1,5 MPA (218 psi) à la traction. Attention à la condensation (au moins 3 degrés du point de rosée). Toutes les fissures, trous et irrégularités doivent être réparés à l’aide d’un produit de remplissage avant l’application du revêtement. Il n’est pas recommandé de l’utiliser directement sur le béton.
Videz le récipient A (résine) et le récipient B (durcisseur) dans un grand seau de mélange. Mélangez mécaniquement le produit combiné pendant une minute au maximum à l’aide d’une perceuse à basse vitesse (300-450 tr/min) afin de réduire l’emprisonnement de l’air et d’obtenir un mélange homogène. Une fois le produit mélangé, passez aux instructions d’application. Ne laissez pas le produit reposer dans son récipient, car il commencerait rapidement à réagir et à durcir.
BENEFITSBÉNÉFICES‣Suitable for use over flake systems or epoxy base coats
‣Maintains aesthetics with clarity and gloss
‣Fast return to service (foot traffic in 4–8 hrs)
‣Provides excellent durability for garages, showrooms, and retail
‣LEED-compliant and food-safe for versatile applications‣Convient pour une utilisation sur des systèmes floconneux ou des couches de base époxy
‣Conserve l’esthétique, la clarté et la brillance
‣Remise en service rapide (trafic piétonnier en 4 à 8 heures)
‣Offre une excellente durabilité pour les garages, les salles d’exposition et les commerces
‣Conforme aux normes LEED et adapté aux aliments pour des applications polyvalentes
‣Convient pour une utilisation sur des systèmes floconneux ou des couches de base époxy
‣Conserve l’esthétique, la clarté et la brillance
‣Remise en service rapide (trafic piétonnier en 4 à 8 heures)
‣Offre une excellente durabilité pour les garages, les salles d’exposition et les commerces
‣Conforme aux normes LEED et adapté aux aliments pour des applications polyvalentes
Éliminez la poussière, la saleté, la graisse, l’huile et tous les autres contaminants à l’aide d’un nettoyant/dégraissant approprié. Préparez la surface mécaniquement selon le profil ICRI-CSP2 en la ponçant au diamant pour garantir l’élimination de la laitance, des agents de durcissement et des produits d’étanchéité. La résistance à la compression d’un support en béton nouvellement coulé doit être d’au moins 25 MPA (3635 psi) après 28 jours de cure et d’au moins 1,5 MPA (218 psi) à la traction. Attention à la condensation (au moins 3 degrés du point de rosée). Toutes les fissures, trous et irrégularités doivent être réparés à l’aide d’un produit de remplissage avant l’application du revêtement. Il n’est pas recommandé de l’utiliser directement sur le béton.
Vider le récipient B (durcisseur) dans le récipient A (résine). Mélanger mécaniquement le produit combiné pendant une minute au maximum à l’aide d’une perceuse à basse vitesse (300-450 tr/min) afin de réduire l’emprisonnement de l’air et d’obtenir un mélange homogène. Une fois le produit mélangé, passez aux instructions d’application. Ne laissez pas le produit reposer dans le récipient, car il commencerait rapidement à réagir et à durcir.
‣Polyurée aliphatique à 85 % de solides
‣Spécialement conçu comme apprêt
‣Disponible en couleurs transparentes et pré-teintée
‣Durcissement rapide, même à basse température (2 à 4 heures)
‣Haute résistance à la traction (5150 psi)
‣Couche de base idéale pour les systèmes complets avec des délais d’exécution rapides
‣Forte adhérence du substrat pour des revêtements longue durée
‣Compatible avec les packs de pigments pour une flexibilité de couleur
‣Conforme aux normes USDA/ACIA – sans danger pour les cuisines commerciales
‣Polyvalent pour les applications résidentielles, commerciales et industrielles
Éliminez la poussière, la saleté, la graisse, l’huile et tous les autres contaminants à l’aide d’un nettoyant/dégraissant approprié. Préparez la surface mécaniquement selon le profil ICRI-CSP2 en la ponçant au diamant pour garantir l’élimination de la laitance, des agents de durcissement et des produits d’étanchéité. La résistance à la compression d’un support en béton nouvellement coulé doit être d’au moins 25 MPA (3635 psi) après 28 jours de cure et d’au moins 1,5 MPA (218 psi) à la traction. Attention à la condensation (au moins 3 degrés du point de rosée). Toutes les fissures, trous et irrégularités doivent être réparés à l’aide d’un produit de remplissage avant l’application du revêtement.
Videz le récipient A (résine) et le récipient B (durcisseur) dans un grand seau de mélange. Mélangez mécaniquement le produit combiné pendant une minute au maximum à l’aide d’une perceuse à basse vitesse (300-450 tr/min) afin de réduire l’emprisonnement de l’air et d’obtenir un mélange homogène. Une fois le produit mélangé, passez aux instructions d’application. Ne laissez pas le produit reposer dans le récipient, car il commencerait rapidement à réagir et à durcir.
BENEFITSBÉNÉFICES‣Perfect for demanding environments with heavy wear
‣Reduces maintenance costs due to long service life
‣Crystal-clear coat enhances flake or quartz broadcast systems
‣Enables fast installation and fast return to service
‣Food-grade and LEED-compliant for broad usage‣Parfait pour les environnements exigeants et soumis à une forte usure
‣Réduit les coûts de maintenance grâce à sa longue durée de vie
‣Le revêtement transparent améliore les systèmes de diffusion de paillettes ou de quartz
‣Permet une installation et une remise en service rapides
‣Qualité alimentaire et conformité LEED pour une utilisation étendue
‣Parfait pour les environnements exigeants et soumis à une forte usure
‣Réduit les coûts de maintenance grâce à sa longue durée de vie
‣Le revêtement transparent améliore les systèmes de diffusion de paillettes ou de quartz
‣Permet une installation et une remise en service rapides
‣Qualité alimentaire et conformité LEED pour une utilisation étendue
Éliminez la poussière, la saleté, la graisse, l’huile et tous les autres contaminants à l’aide d’un nettoyant/dégraissant approprié. Préparez la surface mécaniquement selon le profil ICRI-CSP2 en la ponçant au diamant pour garantir l’élimination de la laitance, des agents de durcissement et des produits d’étanchéité. La résistance à la compression d’un support en béton nouvellement coulé doit être d’au moins 25 MPA (3635 psi) après 28 jours de cure et d’au moins 1,5 MPA (218 psi) à la traction. Attention à la condensation (au moins 3 degrés du point de rosée). Toutes les fissures, trous et irrégularités doivent être réparés à l’aide d’un produit de remplissage avant l’application du revêtement. Il n’est pas recommandé de l’utiliser directement sur le béton.
Videz le récipient A (résine) et le récipient B (durcisseur) dans un grand seau de mélange. Mélangez mécaniquement le produit combiné pendant une minute au maximum à l’aide d’une perceuse à basse vitesse (300-450 tr/min) afin de réduire l’emprisonnement de l’air et d’obtenir un mélange homogène. Une fois le produit mélangé, passez aux instructions d’application. Ne laissez pas le produit reposer dans le récipient, car il commencerait rapidement à réagir et à durcir.
‣ 95 % de matières solides, faible teneur en COV (<5 g/L)
‣ Temps de travail prolongé, même en cas de forte chaleur et d’humidité
‣ Haute brillance (90,5 GU) et finition transparente
‣ Résistance supérieure aux produits chimiques et aux UV
‣ Haute résistance au glissement (0,99 DCOF sec)
‣Idéal pour les installateurs travaillant dans des climats chauds et secs
‣Excellent pouvoir couvrant et structure pour les systèmes décoratifs en flocons ou en quartz
‣Surface plus sûre avec un indice antidérapant élevé
‣Faible odeur – convient à une utilisation en intérieur avec un minimum de perturbations
‣Finition ultra-résistante conçue pour des performances de qualité industrielle
Éliminez la poussière, la saleté, la graisse, l’huile et tous les autres contaminants à l’aide d’un nettoyant/dégraissant approprié. Préparez la surface mécaniquement selon le profil ICRI-CSP2 en la ponçant au diamant pour garantir l’élimination de la laitance, des agents de durcissement et des produits d’étanchéité. La résistance à la compression d’un support en béton nouvellement coulé doit être d’au moins 25 MPA (3635 psi) après 28 jours de cure et d’au moins 1,5 MPA (218 psi) à la traction. Attention à la condensation (au moins 3 degrés du point de rosée). Toutes les fissures, trous et irrégularités doivent être réparés à l’aide d’un produit de remplissage avant l’application du revêtement. Il n’est pas recommandé de l’utiliser directement sur le béton.
Videz le récipient A (résine) et le récipient B (durcisseur) dans un grand seau de mélange. Mélangez mécaniquement le produit combiné pendant une minute au maximum à l’aide d’une perceuse à basse vitesse (300-450 tr/min) afin de réduire l’emprisonnement de l’air et d’obtenir un mélange homogène. Une fois le produit mélangé, passez aux instructions d’application. Ne laissez pas le produit reposer dans le récipient, car il commencerait rapidement à réagir et à durcir.
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